传统注塑厂被颠覆? 3D打印如何让模具成本直降60%! TCT亚洲峰会大咖揭秘

TCT 2025-02-21

TCT亚洲峰会-模具与工业论坛汇聚了增材制造领域的众多专家学者、工程师和咨询顾问。他们在论坛上共同探讨增材制造技术的最新应用情况与发展趋势，分享创新应用案例和成功经验，为从事生产制造领域的设计师、工程师提供灵感，推动增材制造技术的进一步普及应用。

在制造业领域，大型零件注塑模具制造长期以来都是一项极具挑战性的任务，不仅需要昂贵的设备投入，加工工艺也极为复杂。不过，普渡大学等团队通过联合攻关，借助Thermwood的大型增材制造系统，成功运用3D打印PSU复合材料模具制造出直升机零部件。这一成果展现出3D打印模具的显著优势：材料成本相较于标准模具降低了34％，生产速度提高69％，原本传统模具制造需要八天才能完成的工作，3D打印模具仅需三天。

近年来，3D打印技术（增材制造）发展势头迅猛，已广泛应用于航空航天、医疗等多个领域。如今，这股创新浪潮正席卷传统制造业，注塑行业更是深受影响。一汽解放、上海电气、沃尔沃设计中心等制造业巨头纷纷布局增材制造，背后的原因值得深入探究。

在注塑行业，模具成本高和交付周期长是两大难题。对于长三角地区的汽配厂老板来说，“模具成本占比30%，交付周期拖垮现金流”并非夸张，而是真实的经营困境。

然而，部分头部企业已经借助增材制造成功破局：

随形冷却模具： 通过3D打印技术能够制造出复杂的流道，这使得冷却效率提升了40%，极大地优化了生产流程。
功能集成零件： 可以一次成型带有传感器的注塑件，拓展了产品的功能，提升了产品附加值。
零库存敏捷生产： 能够按需打印替换件，将仓储成本削减一半，有效提高了企业的资金周转率和运营效率。

增材制造技术的影响力不仅局限于注塑行业，在汽车设计与制造领域、能源工业领域同样引发了颠覆性创新。 TCT亚洲峰会-模具与工业论坛 汇聚了增材制造领域的众多专家学者、工程师和咨询顾问。他们在论坛上共同探讨增材制造技术的最新应用情况与发展趋势，分享创新应用案例和成功经验，为从事生产制造领域的设计师、工程师提供灵感，推动增材制造技术的进一步普及应用。